黄文斌：从现场找到改善的灵感。
组长夸我是组里难得的人才。我是年纪最小的，却是最有耐心的，肯学，责任心也特别强。
2008年7月，有一台新的自动机上线前调试问题不断，而交货任务紧急，新机上线迫在眉睫。新机一个最大的问题就是生产出来的产品塑胶总是被刮伤。经过分析、排除，好不容易找到了问题的所在：弹夹的导入口边缘太过锋利。惟一解决的办法就是将其打磨光滑。但整台机子的弹夹多达40个，每个弹夹需打磨的边角为12个，也就是说要打磨多达480个边角，而且这么巨大的工程只能靠手工完成，时间紧迫，没有其他办法了！我当即拿起锉刀一寸一寸地打磨，手指锉破了、关节麻了，浑然不顾，继续磨，从早上8点一直到晚上8点，连续奋斗12个小时，终于完成了打磨，重新进行调试——成了！
会维修就像有了一支铅笔，但是有了铅笔还不够，我还要会画画才行。我要成为一名设计工程师。我拜人为师，利用周末和下班时间学习cad制图软件，买了机械绘图和设计方面的书籍，笔记本上记满了机械知识、绘图草稿……
2009年3月，我的所学有了用武之地。当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉，我毛遂自荐，请求参与此客诉改善。这是我负责的第一件改善案，可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天，都没有找出解决方案。于是我跑到产线上去找灵感，在一条产线上，看见了一个检测装置。灵光一闪：“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢？”立即回到办公室，花了三天半的时间构思、画图。设计的检测机上线使用后，错pin的不良现象完全消除，客户对此非常满意，而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中。
王倩倩：“魔鬼藏在细节中”。
“当作业员要做全技员的事，当全技员要做线长的事，当线长则要做主管的事。”这是一位主管说的话，我把它当作工作中履行的信条。为了让自己更好地胜任线长工作，除了参加部门组织的培训外，还特别学习ie，用动作经济原则、八大浪费、ie七大手法等知识，改善产线作业手法，提高了工作效率。
压接工站与焊锡工站产出的半成品要并打为成品，但是两个工站之间相隔很远的距离，作业员必须在两站之间走动，造成了走动浪费。于是我将压接工站移至焊锡工站后面，利用流水线取代人员走动，消除了走动浪费，而且流水线的生产方式可以增强作业员的紧张感，使其最大地发挥潜力，如此以来，产线效率从原来的71提升到97。
车间里人人都知道我打一个圈就精简了三个人的“传奇”。产线上有些线材很长，在两个半成品并打、穿套管的过程中，作业员必须重复理线，造成了动作浪费，而且理线过程中拉线的动作容易造成品质隐患。为此，我整天拿着线材反复琢磨，无意识地将线材打了个圈，不禁眼睛一亮：就是这样了！只要将线材打个圈，线材就不会散开，作业起来就无需再反复理线，速度加快了，用的人也少了。
我所带的产线生产的是同类产品中最复杂的upc66pin产品，其中一道工序是插端子：作业员将每ipcs线材一根一根地插入一个有66个孔的黑色塑料匣里面。以前，完成一个66pin料号的整个插端子过程需要7个人分工合作，第一个人插了几根线材后，把放到第二个工站，第二个人拿起，插几个线材，把放到第三个工站，第三个人拿起……依此类推。我发现，这个过程中，一个工站耗费的时间大概是11秒，而其中拿起动作就花了4秒！经过思考与观察，我向组长提议设计一个流道。流道就是一个槽道，将放在流道里，上一站的作业员插完自己的那部分端子后，把滑到下一站，直至完成。整个插端子过程，都是在槽道中滑行，减少了很多拿起放下的动作，工作效率大大提高。不但节约了2个人力，产量却从原来的1.2k剧增到现在的2k。
“魔鬼藏在细节中。”总裁的这句话让我深有感触，很多改善都只是一个小小的变动，但却能带来很大的效率。
吴天然最后说，听了大家的发言，我很受鼓舞，也很受启发。你们是在外务工创业人员中的优秀代表。你们的身上也闪耀着当代中国工人的激情和智慧。希望同志们在富士康这个大家庭里努力工作，实现梦想。另外，也希望同志们在积累到创业的经验、技能和财富后，也能回到山阳去创业，反哺家乡。在这里，我还想听一听同志们对山阳政府有什么意见和要求，家乡政府一定会尽可能地做好工作，让你们能在外面安心地工作。